Az, hogy mindegyikben van parafa!
A parafát nagyon sok mindenre használjuk, a sporteszközök gyártására, falak, épületek hangszigetelésére, lakások díszítésére egyaránt. A parafát leginkább azonban borospalackok és pezsgősüvegek, párlatok zárására hasznosítják, és a legtöbben dugó formájában ismerik.
A parafáról szóló cikk első részében a parafa dugó történetéről, és magáról a parafatölgyről lesz szó.
Dugótörténelem
Parafa dugót már az ókorban is használtak. A több ezer évvel ezelőtti egyiptomi sírokban megtalált amfórákat már parafából készült dugóval zárták le. A rómaiak főleg a mezőgazdaságban hasznosították a parafát, többek között a méhkast is ebből készítették. Észak Afrikában a parafát a halászhálók erősítésére használták, illetve a halászok maguknak köpenyt is készítettek belőle. A nőknek nem ritkán parafából volt a téli cipőjük. Egy görög orvos a második században a korabeli hajszínezőt vélte felfedezni a parafában. Szerinte a parafakéreg egy kis babérlevél-nedvvel serkenti a hajnövekedést, és használatával a haj vastagabbá válik, és a színe is mélyebb lesz, mint előtte.
Az igazi áttörést a parafa használatában Dom Perignon felfedezése hozta. A Hautvillers-i Apátság ferences szerzetese – akinek az első habzóbor készítését tulajdonítják – megfigyelte, hogy a keményfából készült kúp alakú dugó nem zárja jól a benne lévő habzó bort, ezért lecserélte azt egy parafából készültre.
Dom Perignon
Ettől kezdve a bor nem folyt ki a palackból; a parafa dugó ugyanis sokkal jobban tartotta a nemes italt, mint keményfából (kenderrel vagy spárgával átkötve) készült társa. A meglepő eredmény után a parafa dugó már nélkülözhetetlen eszköze lett a borok palackozásának. Később ezt a technikát vették át a híres Ruinart és a Möet et Chandon családok is az 1730 –as években.
A borral való kereskedés terjedésével és a parafa dugóra való egyre nagyobb igény miatt a jó minőségű dugók forgalma ugrásszerűen megnőtt. A parafa 1750-ben lépett igazán piacra, ekkor nyitották meg ugyanis az első parafa dugó gyárat Portugáliában, és ezzel kezdetét vette a paratölgyfa ipari feldolgozása, a borászatba való bekapcsolódása és attól való függősége.
Ha jó terméket állít elő, akkor csomagolja szépen és korszerűen.....az eredmény nem marad el...!
A palack és a címke mellett, ha nem is a leglátványosabb, de talán a legfontosabb borkellék a parafa dugó. Miközben szerényen és láthatatlanul elrejtőzik a kapszula mögött, nagymértékben képes befolyásolni a palackba zárt szellem életét. Egyrészt a filter szerepét játssza, hiszen rajta keresztül lélegzik, érik a bor, másrészt könnyedén tönkre is teheti a természet és az ember munkájának gyümölcsét.
Sokat köszönhet a borszerető ember a tölgyfák népes családjának. A kocsánytalan tölgyből (Quercus Petraea) készítik a legjobb hordókat, a paratölgyből (Quercus Suber) pedig a dugót.
A parafa sokoldalúságára a rómaiak figyeltek fel legelőször. Varro többek között arra emlékezteti olvasóit, hogy a parafát méhkaptárak szigetelésére használják. Idősebb Plinius pedig azt jegyezte föl az utókor számára, hogy a különféle edényeket, így a bor tárolására alkalmas amforákat is parafával dugaszolták be
Még mindig a hagyományos a jó...
Ma már a tudomány feltalálta a szintetikus szilikon alapú dugót, amely a színskála megannyi árnyalatában pompázik.
Egy magára valamit is adó borrajongó nem igazán tudja elképzelni, hogy egy nagy presztízsű vörös- vagy fehérbort szilikondugó vagy éppen csavarzár konzerváljon hosszú időre, hiszen a parafa dugó egyik legfontosabb tulajdonsága, hogy hagyja lélegezni a bort.
Szilikondugót és csavarzárat egyelőre csak rövidebb életűre tervezett boroknál találunk. Manapság komoly kísérleteket folytatnak, hogyan lehetne leváltani a jó öreg parafa dugót. Reméljük, még sokáig nem találják a megoldást.
Dugóhibával viszont még a legnagyobb borok is meglephetnek bennünket. Ugyanis amikor nagy szakértelemmel kijelentjük, hogy a pohárban szakszerűen forgatott borocska dugós, akkor értelemszerűen nem arra próbáljuk felhívni környezetünk figyelmét, hogy a pohárban dugómorzsalék úszkál, hanem arra utalunk, hogy leginkább penészes pincéhez hasonló illat böki az orrunkat.
A rómaiak már réges-rég tisztában voltak vele, hogy a parafa anyaga olyan egyedi tulajdonságokkal rendelkezik, mint rugalmasság, ellenállóság, szigetelőképesség, és nem utolsó sorban könnyűség.
Hogy a dugó végleg a helyére kerülhessen, jó pár száz évnek azért még el kellett telnie. Sir Kenelm Digby a 17. században ismét "feltalálta" majd tökéletesítette az üveggyártást, kiváló borosüvegekkel lepve meg a világot. Következésképpen a parafa dugó iránt is megnőtt a kereslet.
Néhány szemfüles üzletember a gyors meggazdagodás reményében lázas sietséggel paratölgy-ültetésbe fogott. És mivel ez a fa a mediterráneum nyugati felének klímáját kedveli leginkább, Spanyolország és Portugália esett áldozatul az ültetési láznak, olyannyira, hogy az össztermelés nyolcvan százalékát máig ezek az országok adják.
A parafa gyümölcse
Hosszú az út a parafától a parafa dugóig. A fának először is meg kell termelnie a dugókészítésre alkalmas kéreganyagot, ami 25-30 évig is eltart, és csak eztán kerülhet sor az első szüretre. Míg a szőlő első terméséből kiváló bor készíthető, addig a paratölgy szűztermését egyáltalán nem lehet hasznosítani. Legalábbis dugó készítésére biztos, hogy nem.
Hogyan készül és milyen dugók léteznek?
Újabb 10-15 évig kell várnunk, míg a fa újabb kéreganyagot növeszt magán, ez már alkalmas dugókészítésre. Mivel a paratölgy egyébként meglehetősen hosszú életű, átlag 200 évig él, ezalatt körülbelül tízszer lehet lehúzni róla a bőrt.
A nyers, szabálytalan kéreglapokat bálákba kötözik, és a szabad ég alatt 1-2 évig pihentetik. Felsorolni is nehéz volna, mi minden megy végbe ezekben a bálákban, hányféle cserzőanyag, ásványi só és egyéb vegyület oldódik ki belőlük.
Ezután a parafát forrásban lévő vízben megtisztítják a parazitáktól. Újabb két-három hét következik: állandó hőmérséklet és páratartalom mellett, immár fedél alatt pihen a jól megdolgozott kéreg. A lapokat minőségi osztályok szerint szétválogatják, majd olyan vastagra szeletelik, amilyen hosszú a belőle készülő dugó is lesz majdan.
Csak ekkor vágják körpengével henger alakúra, ilyenkor már egészen úgy néz ki, mint egy tisztességes dugó. Az üvegbe való alkalmatosság már csak a végső megtisztulásra vár. A kalcium-klorid elkeseredett küzdelmet folytat az esetleges gombák és baktériumok ellen, majd egy újabb fürdővel a klórt is száműzik.
A szárítást követően jön a feliratozás, szinte minden komolyabb termelőnél találkozunk a dugóra gravírozott névvel. Egy újabb minőségi ellenőrzés, és a dugó már mehet is a palackba.
Ez a natúr parafa dugó. Ami a parafa dugók legjobb kategóriáját jelentik, mind a minőségük mind pedig a megjelenésük terén. 100%-ban természetes parafából készül.
A technológiai lépések,során nagymennyiségű parafa hulladék keletkezik. Ezt a hulladékot is felhasználva jutnak hozzá a Twin-Topparafa dugó két alapanyagához: a parafa lemezhez, és a parafa törmelékhez.A natúr parafa alapanyagból 2-3-mm vastag lemezek készülnek, míg a törmelékből a 2-4 mm közötti részeket különválogatják .A mérettartományba illeszkedő darabokból ragasztóanyag hozzáadásával, megfelelő vastagságú lemezeket állítanak elő, erre kasírozzák a natúr lemezt, majd a szokásos módszerrel kivágják a dugókat.Az előzőekben már említett feliratozás, felületkezelés,minőségellenőrzés, után már csak a csomagolás van hátra.
A kolmatált parafa dugók valójában a IV. osztályba tartozó natúr parafa dugók. Szerkezetük, felszínük azonban már nagyon porózus, ezért a felületi egyenlőtlenségeket parafapor és kötőanyag keverékével tűntetik el, megváltoztatva ezzel a parafa eredeti fizikai tulajdonságait és a külső megjelenését.
Az aglomerált parafa dugó
Az előzőekben említett módszerek közül a Twin-Top dugókészítési eljárásra hasonlít legjobban az aglomerált dugó készítése.
A különbség annyi, hogy itt nem ragasztanak natúr lemezt az agglomerátum két végére, hanem a megfelelő méretre vágás után, a dugó széleit kezelik,csiszolják, így kerülhető el legkönnyebben a dugó morzsalékosodása.
Az aglomerált parafa dugók végfelhasználásra való előkészítésének utolsó fázisai között, a felületkezelés az egyik legfontosabb tényező.
Az egész technológiai folyamat során, a legfontosabb veszélyességi pontokon folyamatos a minőségellenőrzés!